Производительность
Максимальная скорость съема материала составляет > 450 мм³/мин.
Точность и шероховатость
Станок позволяет достигать шероховатости Ra ≤ 0.2–0.3 мкм, что минимизирует необходимость в последующей финишной полировке. Точность резки составляет ≤ 0.005 мм, гарантируя строгое соответствие заданным геометрическим параметрам.
Износ электрода
Показатель износа инструмента составляет ≤ 0.3%. Это позволяет значительно дольше сохранять геометрическую точность электрода, снижать затраты на расходные материалы и повышать общую точность при изготовлении глубоких и сложных полостей.
Привод оси Z
По оси Z установлен прецизионный серводвигатель переменного тока (производства Тайвань/Panasonic). Это обеспечивает плавный ход шпинделя, высокую точность позиционирования электрода и моментальную реакцию системы на изменение межэлектродного зазора.
Обработка графита и твердых сплавов
В стандартную комплектацию входит специализированный блок обработки для графита и твердого сплава. Это расширяет технологические возможности станка, позволяя эффективно работать с материалами, сложными для механической обработки.
Какие задачи решает копировально-прошивной станок
Электроэрозионный копировально-прошивной станок применяют для фасонных полостей пресс-форм, деталей штампов, пазов и отверстий сложной формы в токопроводящих материалах. Профиль электрода задает форму обрабатываемого участка, поэтому заранее оценивают геометрию детали и возможность изготовления подходящего электрода.
Такую обработку выбирают в том числе для закаленных сталей и твердых сплавов, когда механическое резание затруднено. Материал заготовки должен проводить электрический ток; для получения малых глубоких отверстий отдельной операцией следует оценить электроэрозионные супердрели.
Как происходит электроэрозионная прошивка
Между электродом и заготовкой в рабочей жидкости возникают управляемые импульсные разряды. Они удаляют материал в зоне межэлектродного зазора, а циркуляция жидкости выносит продукты эрозии. Электрод подается к детали по мере формирования полости.
Качество поверхности и время обработки зависят от режимов генератора, материала и формы электрода, глубины полости и отвода продуктов эрозии. Для точной геометрии учитывают износ электрода и разделяют черновую и чистовую обработку по технологической карте.
Что проверить при выборе прошивного станка
В разделе представлен ZNC450-LK. Чтобы оценить его под конкретную деталь, сопоставьте чертеж с рабочей зоной, оснасткой и требуемым циклом:
Размер и масса заготовки
Для ZNC450-LK указан стол 700 × 400 мм, максимальный габарит заготовки 900 × 500 × 400 мм и нагрузка до 800 кг. Проверьте также массу приспособления и способ закрепления детали.
Ходы и доступ к полости
Перемещения X/Y/Z составляют 450/350/200 мм, расстояние от пластины электрода до стола – 580 мм. Размер стола не заменяет проверку ходов: учитывайте расположение нескольких полостей, длину электрода и высоту крепления.
Электрод и режим обработки
По форме полости подберите материал и геометрию электрода, его держатель и режимы генератора. В комплектации ZNC450-LK указан импульсный источник 60 А и блок обработки для графита и твердого сплава; пригодность конкретного электрода сверяйте с технологией детали.
Управление и повторяемость
У модели указан сервопривод оси Z, а также перемещения по X и Y. Если требуется программное движение X/Y или обработка по сложной траектории, отдельно проверьте эти функции в документации: обозначение ZNC и наличие ходов не подтверждают такую возможность.
При оценке результата уточняйте режим, при котором получены заявленные скорость съема материала, точность и шероховатость. Максимальные показатели в карточке не следует автоматически считать достижимыми одновременно на любой детали.
Подбор и заказ станка
Проверьте характеристики, цену и комплектацию ZNC450-LK в карточке. «Станкоинструментальный холдинг» поможет оценить станок под вашу операцию и уточнить условия поставки по России. Чтобы купить копировально-прошивной станок под конкретную задачу, отправьте чертеж детали, материал, размеры заготовки, глубину полости и требования к поверхности на info@stinhol.ru или позвоните по номеру 8 800 101-14-36.